圧延鋼板の品質保証を革新するインライン検査システム

冷間圧延鋼の完璧な材料密度と表面仕上げは、その後の高品質製品への加工に不可欠です。 あらゆる種類の材料の最小の欠陥は、コーティングなどの加工操作の最後の段階でのみ目に見える不均質性という形で材料の弱点を引き起こしたり、成形プロセスで材料の破損を引き起こしたり、製造プロセスで工具に損傷を与えたりする可能性があります。 これには高額なフォローアップコストがかかるだけでなく、最終的には顧客の信頼を失うリスクも伴います。

これまで、メーカーは帯鋼の表面品質をチェックするために、カメラとセンサー技術、工業用画像処理を備えた光学検査システムを使用してきました。 しかし、材料に光学的に検出できない内部介在物、シェル欠陥、または表面欠陥がある場合、これらはこれまで従来の試験および測定方法では検出されませんでした。

IMS メスシステム。 鉄鋼、アルミニウム、非鉄金属業界向けの革新的な試験および測定システムのパイオニアである同社は、内部介在物やシェルの欠陥を早期に検出するために、厚さ 1.0 mm までの極薄シート用の初の介在物検出システム (IDS) を開発しました。漏洩磁束を利用したものです。 このシステムは、厚さ 0.1 ～ 1 mm のコーティング済みおよびコーティングなしの超微細および薄板のこれまで検出できなかった欠陥を、進行中のプロセスで非接触かつ高速に正確に検出します。 介在物検出システムを使用することにより、鋼冷間圧延機は均質な材料構造を確保し、高度な変形を伴うさらなる加工が行われる前に帯鋼の完璧な品質を保証できます。

「光学式表面検査システムとは異なり、介在物検出システム (IDS) は、多くの場合材料の完全に内部にあり、材料表面に識別できる兆候がない欠陥を検出できます。 さらに開発された IDS を使用すると、最高級の板金製造業者とその顧客が、さらに加工する前に、内部介在物、シェル、最小限の表面欠陥などの材料の品質をチェックできるようになります。 たとえば、内部介在物は深絞りプロセスで材料の破壊を引き起こし、コーティングで覆われた高低差の小さなシェルの欠陥は、多くの場合、完成した自動車の塗装部品の光学的な凹凸の形でしか目に見えません」と Dipl は説明します。 。 イング。 Christian Knackstedt 氏、セールス＆マーケティング部門マネージャー。

後続の処理ステップで不合格や顧客からの苦情につながるような欠陥領域をシステムが認識した場合、初期段階および進行中のプロセス中に、これらの領域をストリップから特別に抽出できます。 このようにして、メーカーは自社の鉄鋼製品の一貫した高品質を保証し、文書化することができます。 帯鋼を高品質の製品に加工する顧客は、特にこの恩恵を受けます。

電磁石は材料を磁化するために圧延方向に対して横方向に使用されます。 これらの性能は、検査対象の材料の性質、構造、形状に適応させることができ、メンテナンスや清掃の目的でスイッチをオフにすることもできます。 それぞれ 1 つの磁石とそれに含まれるセンサー ラインがコンパクトなセンサー モジュールに組み込まれています。 このモジュールは保護等級 IP 64 で設計されているため、過酷な環境で直接使用できます。 機械的安定性を確保するために、センサー モジュールの列とそのキャリアは水で冷却されます。

最大 8 つのセンサー モジュールからのデジタル化されたセンサー信号は、共通の Gig-E ハブに供給され、Gig-E カメラ規格に変換されます。 Gig-E ハブはカメラ コンピューターに接続されており、信号の前処理、エラー検出、特徴の計算、分類、センサー モジュールの制御と調整が行われます。 エラーの視覚化と顧客データベースへの接続は、上位レベルのデータベース サーバーを介して行われます。 ここにエラー イメージが保存され、運用データベースとトレーニング データベースもここに配置されます。